冷軋輥是冷軋機(jī)的主要部件，由于其工作條件惡劣，故對(duì)它的各種性能如輥面硬度、硬度均勻度及淬硬層厚度等都提出了很高的要求。冷軋輥通常采用高碳鉻(Cr)系列合金工具鋼制作，并通過嚴(yán)格的冶煉、鍛造和熱處理等工序使其滿足所必需的性能要求，輥身淬火是其中關(guān)鍵的工序。冷軋輥一般采用感應(yīng)加熱淬火，國內(nèi)主要軋輥制造廠家普遍采用的是雙頻淬火(工頻+中頻)及雙工頻淬火(工頻+工頻)。由于工頻感應(yīng)加熱設(shè)備體積龐大、調(diào)功系統(tǒng)復(fù)雜，因而增加了設(shè)備的投資額度和維護(hù)費(fèi)用。晶閘管逆變器式中頻電源體積小、結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，用兩臺(tái)中頻電源即可實(shí)現(xiàn)雙中頻淬火。有關(guān)冷軋輥雙中頻淬火方面的研究，國內(nèi)尚未見先例，因此，開展這方面的研究很有必要。

　　冷軋輥雙感應(yīng)器淬火法的工藝特點(diǎn)

　　目前，冷軋輥普遍采用感應(yīng)加熱淬火法。由于感應(yīng)加熱具有集膚效應(yīng)和快速加熱的特點(diǎn)，就使得這種加熱方式存在著加熱層較淺和奧氏體化時(shí)間偏短等問題。為了解決這些問題，通常采用的是整體感應(yīng)加熱淬火法和雙感應(yīng)器漸進(jìn)式淬火法。對(duì)于冷軋輥特別是輥身細(xì)長的冷軋工作輥均趨向于采用以雙頻淬火為代表的雙感應(yīng)器漸進(jìn)式淬火法。這是因?yàn)椋p感應(yīng)器漸進(jìn)式淬火與整體感應(yīng)加熱淬火相比存在如下優(yōu)點(diǎn)：①漸進(jìn)式淬火法不需采用大功率的感應(yīng)加熱設(shè)備，也勿需設(shè)計(jì)制造復(fù)雜而龐大的感應(yīng)器。②漸進(jìn)式淬火法使軋輥心部溫升不致過高，這不僅可借助軋輥“自淬火”效應(yīng)增加淬硬層厚度，而且避免了殘余拉應(yīng)力峰值出現(xiàn)在冶金質(zhì)量較差的軋輥心部或中心孔壁上。③因感應(yīng)加熱時(shí)軋輥次表層溫度高于表面溫度(這是感應(yīng)加熱的特點(diǎn)所決定的)，采用整體感應(yīng)加熱淬火時(shí)，軋輥次表層長時(shí)間處于高溫狀態(tài)，極易產(chǎn)生過熱。采用雙感應(yīng)器漸進(jìn)式淬火，由于在兩感應(yīng)器之間有一個(gè)“加熱間歇”，此時(shí)，軋輥次表層高溫區(qū)的熱量可迅速向表層和內(nèi)層傳導(dǎo)，因而讓軋輥次表層不致長時(shí)間處于高溫狀態(tài)，從而避免了過熱現(xiàn)象。④由于不存在因磁場(chǎng)逸散等造成的加熱不均勻現(xiàn)象，故可較容易地實(shí)現(xiàn)精準(zhǔn)控溫。

　　雙感應(yīng)器淬火法將軋輥淬火過程由傳統(tǒng)單感應(yīng)器淬火法的加熱→冷卻型變成了加熱→保溫→冷卻型，因而克服了后者奧氏體化時(shí)間短、加熱厚度淺等缺點(diǎn)，可讓冷軋輥的性能指標(biāo)得到顯著改善。